切削液循环过滤系统为车间内切削液处理收集，主要包含切削液循环、过滤、除油三部分组成。在金属切削过程中，采用大量有一定压力和流量的切削液冲洗刀具和被加工部位，废屑收集，废液经过滤后重新使用的一种加工方式。从而减少刀具和切屑、工作之间的摩擦，带走切削热，有效提高加工质量、延长刀具使用寿命，改善工人劳动环境。
切削液使用后经过沉淀、过滤可以在重新使用。根据机床结构和布置特点、加工批量等因素可分为单机过滤和集中过滤系统量大类。单机过滤是指设备自身带有过滤箱，切削液在改设备内部循环使用，每台设备的废屑单独收集。集中过滤系统是指几台设备或整条生产线采用相同的切削液，使用后的切削液经地沟或者管道流入专门的设备进行集中过滤、处理，废屑集中收集，干净的切削液再统一供给各台加工设备使用。
切削液循环集中过滤系统是一款全自动反冲洗过滤系统，一站式解决细微杂质过滤、浮油去除以及切削液制冷等难题。切削液经过一/二级过滤清除金属碎渣和小颗粒杂质。在高精过滤罐中，杂质在滤管外层形成滤饼，滤饼逐渐变厚至设定值时，压缩空气将滤饼吹落至收集盒。切削液随后流向自动除油区，可以去除掉90%以上的浮油。最后干净的切削液可以选择制冷后再使用。
切削液循环集中过滤系统产品特点：
节约成本：减少切削液的批量购买，延长刀具寿命，减少污水处理费用
智能操作：一键式启动，自动调节切削液浓度
保护环境：彻底杜绝切削废液乱排放问题
提高功效：减少生产设备的停机时间
减少异味：改变切削液变色发臭难题
提高质量：解决加工件表面杂质生锈
净化目标：一次过滤的分离效率99%以上，杂质分离精度3um，浮油含量控制范围≤0.5%，杂油含水率≤10%。
达到效果：切削液只需添加，无需更换。分出的杂油浓度高，可做废油料回收处理。
切削液循环集中过滤系统的优点：粗滤器能够有效去除3mm以上杂质，保护水泵及避免流道堵塞，不锈钢材质，耐用时间久，无需更换。高精过滤袋容污能力特别大，且不影响液体流量，采用PTFE覆膜，能实现真正意义上的表面过滤，表面集聚的污泥由压缩空气吹落。引进日本进口螺杆式除油器，可连续工作1000小时，高效的除油能力可去除乳化液中90%以上的浮油。
集中过滤冷却系统是采用大循环、大流量、大行程液体回流的机械，切削液的热量散发快，供液系统温度低，并且在停工期设有内循环，使大流量的切削液能不间断地流动，有效的抑制了细菌的生长，同时也容易对切削液的性能指标实现自动控制，确保切削液的质量。另外，集中供液也便于污液的集中处理，保护生态环境，符合环保要求。
