在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性 能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。
切削液废液处理系统包括油基切削液和水基切削液两种，有着不同的处理方式：
1.油基切削液的废液处理：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的大量漏入及水的 混入等原因，对此可采取如下措施：（1）改善油基切削液的净化装置；（2）定期清理油基切削液的切屑；（3）通过检修机床防止润滑油漏入；（4）定期补充切削润滑 添加剂；（5）加热去除水分，并经沉淀过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。
2.水基切削液的废液处理，水基切削液的废液处理可分为物理处理、化学处理、生物处理、有机膜处理四大类。
（1）物理处理，其目的是使废液中的悬浊物（指粒子直径在10um以上的切屑、磨屑粉末、油粒子等）与水溶液分离。
（2）化学处理，其目的是对在物理中未被分离的微细悬浊粒子或胶体状粒子（粒子直径为0.001-10um的物质）进行处理或对废液中的有害成分用化学处理 使之变无害物质。
（3）生物处理，生物处理的目的是对物理、化学处理都很难除去的废液中的有机物（例如有机胺、非离子系活性剂、多元醇）进行处理。
（4）有机膜处理，采用超滤和有机膜进行处理的，无需进行破乳就可以快速油水分离，切削液废液通过有机膜处理可以循环使用至加工生产中。
