切削液按油品化学组成分为水溶性(水基)液和非水溶性(油基)液两大类。切削液分为乳化油（乳化液）、半合成（微乳液）、全合成。由于乳化油里面含有大量的矿物油，这给细菌，真菌，霉菌提供了温床。如果不添加杀菌剂，在很短的时间里细菌就会大量滋生，出现发臭，选用不适合的杀菌剂也不能解决问题。在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此 外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。
油基切削液的废液处理：油基切削液通常不会发臭变质，其更换切削液的因素主要是因为切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床乳化油的很多漏入及水的混入等因素，对此可采取如下办法：改进油基切削液的净化设备；定时整理油基切削液的切屑；经过维修机床避免光滑油漏入；定时弥补切削光滑添加剂；加热去掉水分，并经沉积过滤后参加一些切削油光滑添加剂，即可康复质量，持续运用。油基切削液终究的废油处理通常是焚烧处理。为了节约资本，也可对废油进行再生。
废旧切削液净化再生系统采用有机膜进行处理技术，快速的油水分离，且不会产生二次污染。有机膜处理系统能够实现固、液两相分离，其中固、液两相能够快速的分离且能够清晰分层，并且分离速度快，水质变清，同时COD和油类物质得到了大大的降低。切削液主要处理方法分为预处理和深度处理，预处理方法有，酸化法、盐析法、凝聚法、混凝法、吸附法等。后期处理办法有活性污泥法、生物滤池法、膜处理法等。
