近几年的研究表明，如将切削液中的杂质(如碎屑、砂轮粉末等)从40μm降低到10μm以下，刀具(或砂轮)寿命可延长1～3倍。目前的研究以为，无论是精密加工，还是钻、扩、铰、镗孔等普通加工，为了进步刀具寿命及其可靠性，改善零件加工质量，均应使用净化的切削液。此外，清洁的切削液还可防止微生物的生长。
在切削液使用过程中，由于混入细切屑、磨屑、砂轮末和灰尘等杂质，严重影响工件表面粗糙度，降低刀具和砂轮的使用寿命，并使机床和循环泵的磨损加快。此外，由于机床漏油，使润滑油落入水基切削液中，使乳化液产生乳油，合成液中的表面活性剂与润滑油作用而转变为乳化液，改变了水基切削液的质量，导致冷却性能下降和缩短使用周期。所以在使用切削液时，必须随时清除杂质和浮油，才能保证冷却液循环使用的质量。
对于切削液清洗剂废水怎么处理呢？在金属切削加工中采用冷却切削液的集中循环系统的要求逐渐增多了，比较典型的应用场合，如轴承厂的磨床、超精加工、清洗机，又如发动机厂曲轴、凸轮轴等零件的磨削，由于这类加工的专业性强、生产批量大，同类机床相对集中布置，厂家迫切希望改变原有的一机一泵一水箱的单机循环方式，采用集中处理集中供应的循环系统，尤其是当工厂进行技术改造新建生产厂房时这种意愿更加强烈。废旧切削液清洗剂集中循环处理系统通常将冷却切削液站设在同类机床的附近，通过管网向每台机床的切削部位提供洁净的冷却切削液，排出的混进了切屑、磨粒等杂质的污冷却切削液顺着地沟或管道汇集到一起，流回冷却切削液站，在站内去除固体杂质和浮油，调整冷却切削液的品质，使之成为符合切削要求的洁净冷却切削液。
