金属切削行业使用现状:切削液由于有冷却、润滑、清洗和防锈等功能，被广泛应用在各种切削加工中。CNC铣床加工时，主轴滑道油与切削油流入集中槽汇合之后，经加工使油卤变质形成一层油膜，将空气与水隔离。这样的情形在机械停止运行时，水中的霉菌开始以倍数激增，进而产生恶臭，更附着在油层里，设备运行时，将水吸入加工槽内藉由刀具的拍打形成雾气来达到散热的效能，但因为这样，所以作业员也跟着吸入同样附有霉菌、油卤、恶臭的雾气。而脏污也黏着在机台内部里，长期下来更会使得机台精度大受影响，再者，切削液正常更换时间为一~三个月更换一次，如未定期更换会使切削液酸化变质进而腐蚀机台使其发生故障事件，或作业员时常接触酸化变质的切削液后会使得作业员皮肤起疹子，严重者甚至皮肤溃烂造成职业伤害。切削液对人体健康的危害实为巨大(发臭后吸入体内对肝，肺，皮肤皆有影响，越臭越毒)。
废液如何处理:付费委外处理是最简单的方法，自行处理需将乳化液化学分解，在化学分解当中，将乳化液加入化学药剂而分离成油和水，水占90%的体积，也需经过处理达标后再进行排放，这也需要花费不少的处理费用；冒险偷排乱倒除造成环境污染外还须面临触法的风险，一经查获轻则罚款(十万元起跳)或关厂停业，重则刑拘法办。
工业加工废切削液废水处理循环回收利用设备首先会先将切削液与润滑油进行过滤后，到内桶做油水分离，废油分离排出，客户的切削液过滤后，再进行臭氧杀菌，净化后的切削液回到客户水槽继续使用。将客户水槽的切削液进行过滤、油水分离及臭氧杀菌后，水槽就没有变质发臭、乳化及皮肤病等问题。废液处理是近年来，尤其各国环保意识抬头后，工业废液的处理是个恼人的问题。切削液变质发臭，除了继续忍受外，只能委外处理，而委外处理的切削液中，90%是可以回收利用的，因没有比较有效的处理设备，所以只能花钱请人处理。装设切削液净化再生处理系统，可有效过滤切削液中的异物油，使切削液不变质发臭，就能重复使用切削液，可节省委外处理的费用。换切削液需费用，请人处理需费用，换水期间，工作母机停止运作的收入减少，都是一笔开销。
定期持续的进行切削液净化，既能较好的保持切削液的使用性能，又能将切削液使用 寿命延长到原来的很多倍，从而为用户降低切削液使用成本，提高加工刀具的使用寿命和 加工精度，节约生产设备维护和运作成本。从真空抽出碎屑和油污，然后过滤细小固体颗粒到2微米，并且以每分钟30-50升的流量多层过滤离心系统将切削液中的浮油、渣去除，使超高精度的切削液返回机床液箱继续循环使用。200升切削液10~15分钟就能处理完毕。
