在机械制造工业中，金属切削加工使用大量乳化液作为润滑冷却之用，乳化液经过一段时间使用后，就会变成废水排出。乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。由于乳化剂都是表面活性剂，当它加入水中，使油与水的界面自由能大大降低，达到最低值，这时油便分散在水中。同时表面活性剂还产生电离，使油珠液带有电荷，而且还吸附了一层水分子固定着不动，形成水化离子膜，而水中的反离子又吸附再其外表周围，分为不动的吸附层和可动的扩散层，形成双电层。这样使油珠外面包围着一层有弹性的、坚固的、带有同性电荷的水化离子膜，阻止了油珠液滴互相碰撞时可能的结合，使油珠能够得以长期地稳定在水中，成为白色的乳化液。配制的乳化液PH值一般在8-9之间，有的甚至高达10-11。
对切削液废水的处理工艺主要分为三个方面，一是传统处理工艺的组合；二是传统工艺与生物降解的联用；三是高级化学氧化方法和其他手段。三种处理方法的比较。絮凝沉淀法、生化法和催化氧化法三种方法各有优点和缺点，在废水 COD、石油类含量不高时，可以采用传统处理工艺的组合来处理，经济费用低，占地面积小，方便易行，操作简单。如果切削液废液水质差，建议采用生物降解或高级化学氧化法，可以达到稳定的处理效果，达标排放。并且随着国家对环保的重视，国家对废水的排放标准要求越来越高，絮凝沉淀法并不能适应以后长期发展的要求。生物降解和高级化学氧化法出水均可达标，各有优缺点，但是前期投资都比较多。虽然生物降解法处理费用相对较低，但是占地面积大，基建投资高，需要多个处理池交替使用，连续培养细菌，在处理水量比较少的情况下，并不经济适用，后期维护也比较复杂，技术要求比较高，需要专业的技术人员。高级化学氧化法虽然操作比生物降解法简单，日常维护也方便，但是日常处理的费用比生物降解法高。
金属加工车间切削液废液的处理方案：油基切削液一般不会发臭变质，其更换切削液的原因主要是由于切削液的化学变化、切屑混入量增大、机床润滑油的大量漏入及水的混入等原因，油基切削液最终的废油处理一般是燃烧处理。为了节省资源，也可对废油进行再生。对此可采取如下措施：
1、改善油基切削液的净化装置。
2、定期清理油基切削液箱中的切屑。
3、通过检修机床防止润滑油漏入。
4、定期补充切削润滑添加剂。
5、加热去除水份，并经沉演过滤后加入一些切削油润滑添加剂，即可恢复质量，继续使用。
