金属切削液有自身的使用寿命，到期的金属切削液还是会被处理和处置。选择合适的处理和处置方式，取决于一系列的参数，包括待处理废水容量、废水特征，以及当地相应法规。 有几种情形也表明金属切削液需要处理：污染物超标、腐臭或过滤器故障。尽管一些标准带有主观性，很多金属切削液的排放、清洗和换液决定，是金属切削液本身太油腻、变脏或者有异味。然而，更慎重的决定需要以测试为基础，如：反映金属切削液性能的pH值、浓度、细菌含量、霉菌含量、废油量或者其它指标。近几年的研究表明，如将切削液中的杂质(如碎屑、砂轮粉末等)从40μm降低到10μm以下，刀具(或砂轮)寿命可延长1～3倍。目前的研究以为，无论是精密加工，还是钻、扩、铰、镗孔等普通加工，为了进步刀具寿命及其可靠性，改善零件加工质量，均应使用净化的切削液。此外，清洁的切削液还可防止微生物的生长。常用的切削液净化方法有过滤法和分离法。实际生产中常将它们综合使用。
随着工业经济的迅猛发展，含油废水排放量日益增大。除石油工业中的采油，石油储运与加工以及各种泄漏事件产生的含油废水外，轻工业生产中的制革、机械工业中的车削工艺以及食品加工与餐饮等其他行业也会产生大量含油废水，造成严重的环境一社会危害。其中，乳化油废水因其油滴尺寸小( ＜20 μm) ，体系稳定强，难以通过重力、气浮等方式实现油水分离，已经成为含油废水中较难处理的一类废水。目前乳化油废水处理方法有很多，主要包括絮凝法、吸附法、膜分离法、磁分离法等。
废切削液乳化液处理采用有机膜进行处理的，能够快速的进行油水分离，并且能够直接排放或者通过配比法后循环使用的。可长期运行，具有操作简单，处理效果好，有机膜装置有以下优点：使用范围广，可在高温和各种pH及腐蚀环境下运行；再生性能好，运行成本低；较高的结构稳定性，膜通量是陶瓷膜通量的1.6倍；油截留率为99%，COD去除率为98%；操作、维护方便，使用寿命较长；占地面积小，投资省。
