世界金属加工油液占世界总润滑油量5％以上，而且从以油基为主，逐步向水基发展。由于铝加工业的比例增加，铝加工油品种和产量呈上升趋势。在国外金属加工液中，切削液一直占有较大比例，一般为50％左右。金属加工液分类常按金属加工方法分为切削液和成型液两大类，或按油品化学组成分为非水溶性(油基)液和水溶性(水基)液两大类。我国目前亦大多沿用此分类。
金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。前者作业是刀具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。金属加工液则是泛指上述两类加工、作业用润滑剂。
乳化液中主要含有机油和表面活性剂，是用乳化油根据需要用水稀释再加入乳化剂配制而成的。在机床切削使用的乳化液中为了提高乳化液的防锈性,还加入了亚硝酸钠等。由于乳化剂都是表面活性剂，当它加入水中，使油与水的界面自由能大大降低，达到最低值，这时油便分散在水中。乳化液可以简单地认为是油和水所组成的稳定而均匀的胶体物质，其中乳化液中的乳化油为分散相，水为连续相。
冷却液的逐渐消耗，使循环系统的液体减少，液体温度上升甚至过热，冷却效 力下降。冷却效力下降会影响加工件的精度，并使刀具硬度下降。切削液温度升高 会加剧液体的雾化和蒸发，污染车间环境，进而增大液体消耗，形成恶性循环。通 常机床的液槽(油槽)如处于半满状态就不能发挥液体的应有功效，而且液体易变质 。
当使用油剂切削液(净切削油)的温度过高，危害更为严重。净切削油的冷却能 力较低，且多用在那些难加工、发热量大的切削中。油槽内净切削油超温不但具有 前述危害，还可能导致添加剂分解(分解可能产生有害物质)，损坏机床、加工材料 和刀具，恶化环境。特别是含大量氯化物添加剂的净切削油，大多用于苛刻的机加工，产生的热量大。这时油槽应增多充油量，以增加热容量。
切削液被上述三类物质污染后，如采取分别去除污染的方法，手续十分繁琐。 近年来开发了超细过滤方法，可除去固、液和大部分菌类污染物。但被超细过滤的 切削液只限于含油少的微乳液或合成液，其成分在低浓度时不会构成胶束或其它凝聚物。
有一种磨削液废液净化回用委外处理系统可把上述三类污染物在一个整体系统内清除。这种系统包括多种设备，分别用来除去不同的污物。例如用撇油轮除去表面飘浮油；用高速离心机或纸质过滤器除去金属粉末和泥砂；用高压巴氏杀菌器灭菌。这类整体的冷却 剂再生系统如图所示。 整体的冷却剂再生系统
在循环再生过程中要向系统内补充10%~15%的新鲜冷却液，以弥补蒸发、漏损和 加工件携带走的损失和添加剂的消耗。采用分批再生方式定期从切削液循环系统中 抽出一定体积的液体，进行上述处理后再返回循环系统。 这种再生系统的特征是：配套完整，效率高，可从切削液中除去1μm以上的 固体颗粒和大部分飘浮油。主要优点是采用高压巴氏灭菌，省去了定期投放杀菌剂 的麻烦，减少了杀菌剂对人身和环境的危害。
