钢铁是支撑现代机械文明的主要材料。从机械、电气、骑车、船舶、铁路到日常生活的各方面，到处都可以看到钢铁制品。在金属加工领域内，切削加工与塑料加工是应用广泛的加工方法。新型刀具材料的开发和使其应用成为可能的机床改良，促进切削加工效率飞速的提高。人们自古以来就知道油对于防止粘结、磨耗和减少摩擦很有效，在切削区注入就能获得光洁的已加工表面。因此，在低速加工时往切削区注入水、油（切削液）等，从而烟尘刀具耐用度、提高加工尺寸精度虽说是基于经验的事实，但这些效果至今仍然是人们对切削液寄予主要的期望。
而切削液引起的皮肤疾患有着很强的危害。从事切削、磨削加工的工人，在操作时手、腕等处与切削液长时间接触的机会多，并且容易被切屑之类引起伤痕，如果使用方法不当则有时会发生皮肤炎。这是个棘手的问题。从现象上看，油基切削液与水基切削液引起的并发症状不同。例如，珩磨加工、超精加工、研磨加工等使用的煤油、清油之类低粘度油的场合，或者清洗零件使用煤油、轻油或石油溶剂的场合，长期接触的话，手的表面往往就会被脱脂而变得干燥，从而开裂发展到皮肤炎。
长期使用切削液时，即使进行了新液补给和彻底管理，切削液也会逐渐劣化，其第一性能切削、磨削性能、第二性能切削液具备的一般症状均降低，一旦断定它一到寿命，终于不得不更换，一般更换周期对油基切削液是6-12个月，对于进行管理的水基切削液是3-6个月。但是，伴随着石油危机和原油价格的上涨，切削液（制品）价格也相应提高，为了有效地利用资源，尤其是因为废液可以回收再利用，以及进一步改善环境为目的的大气排烟标准和工厂排水标准的限制，来进行废液治理。
随着国内新《环保法》的实施和企业自身对环境保护意识的提高，对产业废弃物的处理，特别是废液的处理，已经成为困扰很多企业的一大难题。本产品由 株式会社经过 多年的油水分离技术的积累，潜心研究，利用分离膜技术开发的新油水分离系统。 能够有效地帮助企业减少废液的排放，节约处理成本，并达到企业ISO14001的设定目标。同时与加热蒸发分离相比大大地减少了CO2的排放。
现有处理方法有三种，其中的优缺点来进行介绍：
1.废液油水分离系统处理优点：安全、低碳环保，全自动运行、可靠，操作维护与简单，处理成本低，设备占地面积小；缺点：适用废液种类受限；
2.真空蒸发处理优点：适用废液种类多，处理水相对稳定；缺点：处理成本高，维护成本高，占地面积大，能耗大，操作维护复杂；
3.生化处理优点：处理成本低，设备投资小；缺点：处理水不稳定，维护成本高，占地面积大，无法实现自动化，化学药剂处理。
废液油水分离系统产品特点：
1.不需要任何药物就能够有效地将乳化液分离。
2.能够将废液浓缩到原来体积的1/10-1/20.
3.很大程度上减少了废液处理费用。
4.分离出来的干净水还可以回收再利用。
5.能够自动清洗分离膜，分离膜的寿命长。
6.和其他分离方式相比，前期的运行费用少。
7.具有耐热，耐腐蚀等特点，用途广泛。
