在所有压铸行业中，为了使所压铸的铝件或铝合金件能很好的脱模，且能增加铝合金件的表面光洁度，保护膜具，延长模具使用寿命；故使用一种较为贵重的化工原料，该脱模剂在使用过程中采用高压喷雾的方式，对模具表面进行强制冷却和均匀喷洒。而在喷洒过程中，由于要达到设定的压力，达到很快给模具降温，达到模具表面形成一层附膜，且要在较短的时间内达到以上效果，因此在高压大流量的喷洒的同时，也形成了不可避免的浪费，即在喷洒过程中只有30%-65%脱模剂使用效率，其余全部都以污水的方式直接排放到污水池，由于脱模剂是经过多种化工原料经过多种工艺最后乳化而成一种脱模剂。在污水处理时很难全部能处理好，因此给企业和社会带来了很大的污染源。除了用大量的人力物力财力进污水处理外，还直接造成了大量的脱模剂浪费，由于该类化工用量很大，且脱模剂单位价格较高。这就给企业带来了很大成本浪费，且在节能环保的基本国策下，还将带来很大的社会压力。
由于脱模剂在模具表面高温喷射后，溶液中的乳化剂被高温破乳，大部分以油脂膜的方式黏附在磨具表面，但被喷射后这些膜混合在回收液中，除了沉淀、除渣器环节能大部分处理外，其余的将输送至该部分，因此需要采用带式除油渣系统，通过该部分，能把最后的表面浮游物处理干净，而某些混合于回收液中的细微颗粒，通过废旧脱模剂清洗液处理设备后能够进行达标排放处理。
废旧脱模剂清洗液处理排放采用有机膜进行处理后直接排放至室外，不会产生二次污染。其优势是：
1、纯物理方法处理回收液，不破坏脱模剂成分；
2、脱模剂废液100%回收，降低40%左右脱模剂消耗量；
3、回收的脱模剂品质好，对压铸机模具及产品无不良影响；
4、主要部件采用进口件，故障率低，使用寿命长；
5、使用和维修简单，不需要专业人员；
6、实时浓度检测，动态自动配比，全自动运行系统，安全可靠。
